方案提出的背景
中铁十一局铁二处现有分布于全国的拌合站50余座，每个拌合站由1-3台拌合线组成。在实际的运行中存在如下的问题：
1、物料盘点时发现水泥“丢了”
在拌合站，一个双机组的搅拌站1年时间内有1000吨左右的水泥“丢了”，丢到哪里了？众多的猜疑，也引发了很多的管理问题。
物料入仓时是经过地磅称量的，地磅的精度在±1%，是满量程的±1%，也就是说一个100吨的地磅引起的误差可能是2吨，每次40吨水泥进来，就可能误差0.8吨；出料采用增量称，尽管采用了一些称重算法，但往往效果不佳，每次称量的误差也在100KG左右，每天下料若干次，引起的称量误差就更大了，就这样，1000吨水泥没有了。。。
2、粉尘排放及污染问题
商砼站在建设初期，为了防止气力输送过程中“冒仓”，在仓顶安装了“安全阀”，在仓满时，安全阀动作，大量水泥或粉煤灰通过“安全阀”泄压，达到防止仓顶“掀顶”事故。但同时大量的水泥或粉煤灰外泄到空气中，引发粉尘污染，且料仓高度均在15-20米以上的高空，粉尘飘逸面积大，对城市的空气造成了较大面积的污染。
3、节能、降耗问题
在生产过程中，由于仓容存量一直是困扰商砼站管理的一个显著问题，磅房操作工不断的到现场，通过“敲锤”的方法获取料位，决定是否送料，送料多少的问题。浪费了大量的人力，且磅房人员一直处于恐慌之中，因为“冒顶”是要罚款的。
一次冒顶事故，损失的水泥在2吨左右，清理冒出的水泥需要人工到仓顶进行，浪费人力、财力。
4、安全生产隐患问题
目前的仓内存量测量，流行的方法是在仓顶绑一根绳子，绳子上绑一个“铁锤”，人工通过绳子调整铁锤位置，通过摆动绳子进行敲击，获取物料平面的位置，该方法由于绳子在户外，老化后断裂，造成“铁锤”落到头顶，引发安全事故。
5、企业精细化管理的需要
对拌合站而言，每天或每周进行物料盘点是必要的工作，但由于缺乏必要的测量设备，停产盘点又影响工程进度，所以就形成了无料就送，以生产的混凝土推算消耗水泥的惯用方法，严重的影响了企业精细化管理的进程。
综上，通过一种科学的方法，精确、及时的获取仓内存量，用于指导是否送料、是否上料，已成为必须解决的一个问题，特提出此方案，全方位的解决拌合站的仓内存量测量问题。